알루미늄 부품의 6가지 주요 CNC 가공 과제를 극복하기 위한 전략

항공우주 및 신에너지 차량과 같이 경량화 요구가 긴급한 분야에서 알루미늄 합금은 중요한 소재가 되었습니다. 그러나 고정밀 CNC 밀링 공정은 상당한 과제를 안고 있으며, 종종 수율 감소와 통제 불가능한 비용으로 이어집니다. 업계 전문가들은 이것이 재료, 프로세스 및 장비를 포함하는 체계적인 엔지니어링 노력이라고 지적합니다. 핵심 과제와 최첨단 대응책은 다음과 같습니다.

1. 열 변형 문제

증상: 고속 절단 중 국부적으로 상당한 온도 상승이 발생하면 벽이 얇고 표면이 넓은 작업물에 뒤틀림이 발생합니다.

전략: 최소량 윤활(MQL) 또는 저온 냉각을 구현합니다. 계층화된 대칭 가공을 채택하여 공구 경로를 최적화합니다. 열 보상 알고리즘을 통합합니다.

2. 잔류 응력 방출 챌린지

증상: 거친 가공 후에 내부 응력이 재분배되어 클램핑 제거 시 스프링백 변형이 발생합니다.

전략: "황삭 가공 → 응력 노화 → 마무리 가공" 공정 순서를 구현합니다. 진동 응력 노화 기술을 적용합니다. 유한 요소 시뮬레이션을 활용하여 가공 순서를 예측하고 최적화합니다.

3. 도구 막힘 및 빌드업 가장자리 문제

증상: 알루미늄 칩은 공구에 쉽게 부착되어 표면 거칠기와 치수 변동을 유발합니다.

전략: 다이아몬드 코팅 인서트와 같은 저마찰 도구를 선택하십시오. 고속, 고이송 전단형 절단을 사용합니다. 공구 수명을 엄격하게 모니터링하십시오.

4. 얇은 벽 구조의 강성 부족 과제

증상: 벽이 얇고 캐비티가 깊은 부품은 절삭력이 가해지면 떨림과 공구 휘어짐이 발생하여 정확도가 저하되기 쉽습니다.

전략: 오버행 생크가 짧은 고강성 솔리드 초경 공구를 사용합니다. 적응형 가공 시스템을 활용하여 일정한 절단 부하를 유지합니다. 임시 지지를 위해 제거 가능한 프로세스 리브를 통합합니다.

5. 홀 가공 정확도 제어 과제

증상: 드릴링 작업을 하면 특히 경사면 가공 중에 플레어 구멍과 축 편차가 자주 발생합니다.

전략: 센터 드릴 위치 지정 및 단계별 보링 프로세스를 엄격하게 구현합니다. 고압 내부 냉각 기능을 갖춘 특수 심공 드릴을 사용하십시오. 5축 기계에서 수직 각도 진입을 달성하여 직각도를 보장합니다.

6. 다중 프로세스 조정 문제

징후: 레이저 절단, 굽힘, 용접 및 CNC 가공이 포함된 다중 프로세스 협업은 공차 누적으로 인해 조립에 어려움을 겪는 경우가 많습니다.

전략: 모든 프로세스를 단일 플랫폼에 통합하는 통합 금속 제조 서비스를 구현합니다. 통일된 참조 시스템을 구축합니다. 전체 프로세스 변형 시뮬레이션 및 공차 최적화를 위해 디지털 트윈 기술을 적용합니다.

요약

이러한 시스템적 문제를 해결하려면 단일 프로세스 사고를 초월하고 프로세스 설계 및 흐름 제어에서 협업적 혁신을 채택해야 합니다. 위의 목표 전략을 구현하면서 CNC 밀링 서비스와 고급 제조 기술을 통합하는 것은 알루미늄 부품 가공에서 높은 정밀도, 안정성 및 효율성 향상을 달성하는 데 필수적인 경로를 나타냅니다.